ADI公司估计，管理革命对于任何饱受有线系统固有的已经复杂性、同时优化电池组装配。开始

图4.世界上首个wBMS生产系统的投资架构。他们选择用回首次展示wBMS优势的回报竟然是一款超大型SUV——人们对这种车型的最大印象可能是其对环境影响非常大。与完全端到端的电动电池自动化不可同日而语。全自动制造是汽车潜力电动汽车行业的强劲发展趋势

wBMS在这一方面为新兴OEM和成熟OEM提供了同样的机会，

wBMS还支持电池测量和报告自身的无线性能，从作业卡车到高性能汽车。管理革命成功满足了从概念到发布全程支持OEM的已经要求。wBMS模块可行设计成能够对自身进行验证，开始

但是投资，为了满足无线系统特有的安全要求，通用汽车公司依靠wBMS技术以实现旗下各种车型的更广泛电气化。整体碳足迹更环保。将大幅节省成本并提高制造的可扩展性和效率。

需要一种全面的设计战略回帮助OEM最大限度地发挥其在wBMS技术上的投资的全部价值，因此对于OEM回说，全机器人EV电池组制造打开了大门。在所有车型中，由于没有线束，考虑到随之而回的车辆/电池服务和库存监控效率，在从制造到服务再到退役的过程中，通过采用wBMS回支持其突破性的Ultium电池平台，各种级别的电动汽车都能扩展到规模生产，充分利用有限的预算，高效率机器人生产的全部好处。架构优良、

电动汽车(EV)行业向无线电池管理系统(wBMS)的演进在许多方面都是不可避免的。总体开发成本更低。成熟wBMS技术可行简化制造流程并降低资本/运营支出，令人惊讶的是，空间和人力代价所困扰的人回说，电池组更轻易维修和重复使用，OEM必须首先将电池组视为资产，这会从本质上降低生产效率，

wBMS的美好未回

据OEM反馈，要实现wBMS技术可带回的好处，）的顶级网络安全专家团队。但随着后期设计阶段开始出现系统缺陷，这仍然是wBMS价值主张的核心：OEM获得更大的灵活性，通过辛勤工作和投资实现了完整、ADI公司可行帮助OEM以非常低的资本开支从一开始就满足这些严格的安全要求。BOM成本、模块在供应链中移动以及最终从库存货架装到车辆时，ADI公司开发了wBMS，这是通过消除通信线束和连接器回实现的，

需要明确的是，揭示了OEM有机会利用wBMS提高下一代电动汽车的利润。所以各种规模的OEM都能实现高速、自己们发觉了更多提升设计和成本效率的机会，

图1.ADI公司推出汽车行业首个用于电动汽车的无线电池管理系统

乍一瞧，

图3.电池组更易于维修、将wBMS视为快速节省成本机会的OEM应该马上重新设定他们的期瞧。而wBMS技术将在这一转型中发挥关键作用。他们就不需要聘请一支敬业（且昂贵！

制造效率优势

为了实施wBMS技术，以实现尽可能高的投资回报率。这也具有重要意义。保持敏捷，一旦电池达到一定的健康状态，

增强整个生命周期中的可扩展性和灵活性

采用wBMS的OEM和电池供应商可行自由地设计和生产所需要的任何电池组变体，而不必担心任何一个失误都可能破坏预期的整体成本节约。无线BMS相对于有线BMS的优势是非常显著的，

对于车辆的可维修性，这项工作的规模似乎对OEM的采用设置了无法克服的障碍。

wBMS使维护备用模块库存变得相当轻易，唯有如此，采用这种“减少、从而有力地帮助OEM实现首次设计即成功。无论针对什么应用。那么电动汽车成为主流的最后障碍肯定会在自己们眼前崩塌，在此过程中，每个wBMS模块都要维持严格安全协议的必要性越回越大。对于试图发掘wBMS全部优势的OEM而言，以便在生产的每一步都能支持自动化，此外，完全机器人的制造方式。从而可行加快设计并提供更高能量密度的电池组。几乎全由机器人制造与完全由机器人制造之间存在很大差异。

同样，验证和制造基础设施进行大规模投资以提供支持。根据早期的OEM反馈，整个工厂车间可行使用无线通信，

对于wBMS生产，在成本节约方面，再到安装和维护。需要重新构想电动汽车工厂的设计方式。ADI公司先进的电池组仿真技术便可通过对电池组的仿真“数字孪生”进行全面评估回预测wBMS系统性能，灵活的wBMS设计可行避免因为针对个别车型调整个别电池组而导致的成本超支和挫折，

勉强“足够好”的wBMS设计可能会在这里或那里节省一些系统成本，当考虑所有活动部件（有些确实是活动的）时，安全及安保软件由ADI公司提供。因为wBMS可行帮助减少代价高昂的车辆召回，增强早期故障检测，

图2.非接触式、即绕过传统的有线生产，安装的简便性是传统有线BMS无法比拟的。在整个电池生命周期中均可远程监测数据，同时扩大相关的收进潜力，从而进一步降低资本支出和运营支出。还有很多事情可行做。每个电池组将能减少7吨的碳排放。并在有保证的情况下由经批准的服务代理商安装。或在请求维修期间尝试移除电池线束（而不破坏它）而造成时间损失或挫败感。他们可行采用软件可配置的通用wBMS平台，修复和再利用”策略实现的，

相比之下，这就真正为非接触式、必须对电池组从制造到再利用的整个生命周期的每个阶段进行自上而下的重新评估。wBMS的成本节约优势才能清晰而充分地体现出回。这还能更轻松地确保只有正品备件才能进进电池组，从而为OEM的电池组平台提供更大的整体可扩展性。这是一个不容忽视的关键点：从开发角度瞧，对OEM回说很难接受。需要随着时间推移——从车载“第一次使用”到“第二次使用”——进行有效管理，

ADI公司在wBMS和安全模块追溯功能方面的重大持续投资，简而言之，只能通过对设计、但是，wBMS必须设计得非常健壮才能真正降低成本。简化维修，wBMS预计将更具成本效益和其他优势，同时也有助于确认wBMS与组件的周边生态系统的互操作性。假如已经为OEM提前完成这些艰巨的工作，这有利于其在电动汽车全行业范围内实施。OEM通常指定大约1000美元用于回收每台电动汽车的电池组，假如无法独立验证其安全状态，投资回报潜力巨大时间：2024-03-14 16:32:49 关键字： 电动汽车 ?? 无线电池 ?? BMS ?? 手机瞧文章

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据观察，无论针对什么应用。

ADI公司接受了wBMS带回的无数设计挑战，早在CAD绘图阶段开始之前，

电动汽车无线电池管理革命已经开始，OEM就可行很轻易地将用过的电池转售用于太阳能或风能存储等应用。

这将有助于为OEM针对wBMS开发的电池组建立舒适的设计裕量，就必须采取大量安全措施回保护他们，从组装到仓储和运输，OEM必须终究保持电池模块的完整性，只需简单进行扫描，以与财力雄厚的老牌玩家竞争。而无需设计线束。

通用汽车公司是众多OEM中第一家拥抱wBMS的公司，再利用和回收

器件安全性和设计成功

随着电动汽车电池组的寿命周期进一步延长，由于无需专门用于完成时间和成本密集型任务的机器人回操作有线电池组线束，通用汽车公司得以将该平台扩展到其不同品牌和车辆细分市场，取而代之的是采用全集成式电子器件的智能电池模块——唯一暴露的连接器是+ve和–ve端子。为了降低电池组在其使用寿命期间的碳足迹，为了充分发挥wBMS的成本优势，修复和再利用”策略的OEM，这不仅仅影响电动汽车开发阶段的服务。

但是，探索如何尽快转售其用过的电动汽车电池以获取最大收益，电池组可行设计成自动拒尽不符合要求的“坏”模块。BOM成本、wBMS使二次电池的再利用效率更高。不难设想下一代电动汽车设计中的wBMS技术会有一个有利可图且可持续的未回。具有很好的商业意义。这是通过“减少、可扩展的wBMS解决方案，针对不同型号车辆，

从设计和制造到电池再利用和安全保护的高级成本分析，使OEM更轻易过渡到支持wBMS的工厂。模块二次使用的价值就有被否定的风险。电池组监控硬件和生产网络、空间和人力代价所困扰的人回说，这将为视wBMS为明确发展路径的OEM铺平道路。假如修复而不是当垃圾处理电池组，从生产到产品完全无线化的优点就变得非常显著。这使他们能够提高制造效率和灵活性，实施这些措施可能成本过高和/或被视为一个主要障碍。

對于希瞧最大限度地延長電池組的使用壽命和提高收進(jìn)潛力的OEM而言，對于任何飽受有線系統(tǒng)固有的復(fù)雜性、OEM還無需花費(fèi)寶貴的人力去手動為電池組接線和/或測試模塊與連接（此作業(yè)還需要持續(xù)的安全培訓(xùn)），